Формовочные материалы
Свойства и качество литья из различных сплавов зависят от многих факторов — свойств металлов, точности формы для литья (материал, состав) и знания технологии применения этих форм. Для воспроизведения точной отливки по модели необходим формовочный материал. Рецептура формовочных масс в технике различна, и технология ее применения также разнообразна, но во всех случаях неизменными остаются связующие вещества и огнеупорный порошок.
В зубном протезировании до применения нержавеющих и тем более кобольтохромовых сплавов, обладающих высокой температурой плавления, в качестве формовочной массы применялся обычный «минутник» (порошок глинозема А1203 В виде муки), смешанный с гипсом и замешанный на воде.
Внедрение в зубное протезирование индивидуального литья с применением тугоплавких сплавов (нержавеющих сталей, КХС) привело к необходимости создания специального состава формовочных материалов, требования к которым могут быть сформулированы следующим образом:
- они не должны содержать вещества, которые, реагируя с отливкой понижают ее качества;
- поверхность формы не должна «пригорать» к отливке;
- для обеспечения качественной поверхности отливки огнеупорный порошок должен иметь высокую дисперсность;
- время затвердевания должно быть в пределах 7—10 минут;
- они должны создавать газопроницаемую оболочку, которая будет в состоянии поглощать газы, образующиеся при заливке расплавленного металла;
- они должны иметь величину коэффициента температурного расширения, достаточную для компенсации усадки затвердевающего металла.
В современном литейном производстве используют гипсовые формовочные материалы, а также фосфатные и силикатные.
Для зубного протезирования в дополнение к классическим формовочным материалам был налажен выпуск специальных формовочных масс:
- «Силамин»,
- «Кристосил»,
- «Силаур»,
- «Формасит»,
- «Аурит»,
- «Мольдин»,
- «Смолит»,
- «Стомаформа».
Гипсовый формовочный материал состоит из гипса (20—40%) и окиси кремния. Гипс в этом случае является связующим. Окись кремния придает массе необходимую величину усадочной деформации и теплостойкость. В качестве регуляторов скорости затвердевания и коэффициента температурного расширения в смесь добавляется 2—3% хлорида натрия или борной кислоты. Замешивается масса на воде при температуре 18—20°С. Номинальная температура разогревания формы подобного состава до заливки металла составляет 700—750° С.
Эти формы непригодны для получения отливок из нержавеющей стали, температура плавления которой 1200—1600 С, из-за разрушения гипса, а потому их применяют для литья изделий из сплава золота.
Фосфатные формовочные материалы состоят из порошка (цинкфосфатный цемент, кварц молотый, кристоболит, окись магния, гидрат окиси алюминия и др.) и жидкости (фосфорная кислота, окись магния, вода, гидрат окиси алюминия).
Сиолит. Данная формовочная смесь в основном предназначена для несъемных (в том числе — металлокерамических протезов). Состоит из порошка и жидкости. Порошок представляет собой смесь кварцевого песка, фосфатов и периклазы. Жидкостью является силиказоль. Масса характеризуется высокими прочностными и компенсационными свойствами.
Соотношение порошка и жидкости составляет 100:18-20. Замешивание происходит в вакуумном смесителе в течение 30—120 сек. Схватывание начинается через 10—15 мин., полное затвердевание — через 30 мин. В прокалочную (муфельную) печь форма устанавливается через 2 часа.
Нагревание формы в печи от 20° до 400°С и от 600°до 800°С идет от 30 до 60 мин., а в интервале от 400° до 600°С — не менее 1 часа. При 800°С форма выдерживается 40—60 мин. Через 1 час после заливки формы, начинается извлечение изделия из нее.
Силикатные формовочные материалы почт повсеместно вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой термостойкостью и прочностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей. Кроме гипса и фосфатов, в качестве связующих здесь используют кремниевые гели. Из органических соединений кремния чаще применяется тетраэтилортосиликат Si(OC2h3)4, который легко гидролизуется с образованием при прокаливании конечных продуктов в виде двуокиси кремния. Вяжущая жидкость силикатной формовочной массы состоит из смеси этилового спирта, воды и концентрированной соляной кислоты, куда постепенно (по каплям) введен этилсиликат. В качестве огнеупорной составляющей (порошка) чаще применяются кварц, маршал- лит, корунд, кристоболит и другие вещества. Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения. Для обеспечения точности отливки необходимо соблюдать правильное соотношение между порошком и жидкостью (вяжущим раствором). Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию усадки формы, составляет 30 г жидкости и 70 г порошка. Время схватывания материала равняется 10—30 мин.
Бюгелит использовался при отливке моделей для изготовления цельнолитых дуговых (бюгель- ных) протезов из КХС. Многокомпонентный материал, в состав которого входят: наполнитель, связующее — этилсиликат, отвердитель — 10% водный раствор едкого натра. Выпускался в комплекте: масса формовочная, пчелиный воск и масса для дублирования.
Силамин применялся при отливке огнеупорных моделей для изготовления цельнолитых дуговых (бюгельных) протезов из сплава КХС. Представлял собой порошок определенного зернового состава, состоящий из кремнезема с фосфатной цементирующей связкой. При замешивании с водой масса схватывается, образуя прочный монолит. Термическое расширение массы при температуре 500— 700С составляло не менее 0,6—0,7%. Начало схватывания массы наступало через 10 мин., окончательное затвердевание — через 60 мин. При прокаливании трещин не образовывалось.
Кристосил-2 — формовочная масса для отливки цельнолитых конструкций зубных протезов из КХС. Представлял собой порошок белого цвета определенной зернистости и состава (кристоболит, окись магния, аммония фосфат), который при замешивании с водой образовывал формовочную массу, твердеющую на воздухе. Термическое расширение массы при температуре 300—700°С — не менее 0,8%. Применялась совместно с массой для дублирования, представляющей собой обратимую коллоидную систему, состоящую из этиленгликоля, агара и воды.
Силаур наиболее пригоден для изготовления форм при отливке мелких золотых зубоврачебных изделий (вкладок, зубов, кламмеров, дуг и др.). Выпускается в виде тонко измельченного порошка смеси кремнезема и гипса.
Представляет собой набор материалов — молотого пылевидного кварца и этилсиликата, предназначенного для получения огнеупорных покрытий (оболочек) на восковых моделях; песка формовочного и борной кислоты, используемых как напол-нитель.
Аурит — масса формовочная огнеупорная для отливки зубных протезов из сплавов золота с необходимой точностью и чистотой поверхности. Представляет собой смесь кристоболита с техническим гипсом. Термическое расширение при 700°С составляет не менее 0,8%. Массу замешивают на воде в соотношении 100 г порошка и 35—40 мл воды. Для более качественного смешения рекомендуется проводить эту операцию на вибростолике. Время схватывания обмазки — 10—15 мин.
Молъдин — однородная плотная пластичная масса, в состав которой входят каолин, глицерин, гидрат окиси натрия (или калия). Применяют для штамповки коронок в аппарате Паркера. Поставляется в расфасовке по 250 г.
Формовочные материалы в зуботехническом производстве имеют первостепенное значение для получения точной, соответствующей необходимым требованиям отливки и предназначены для покрытия восковой модели. Совершенство и точность отливки зависят от свойств и качества формовочной массы. Но до паковки модель необходимо покрыть облицовочным слоем, который наносится на нее после соединения с ней литьевого штифта.
Формовочные массы — Справочник химика 21
Приготовленные в шаровой мельнице 1 (рис. 18) смесь поливинилхлорида с карбонатом аммония и в аппарате 2 раствор перхлорвинила и порофора в метилметакрилате поступают в смеситель с нижней выгрузкой 3, в котором при постоянном охлаждении и интенсивном перемешивании готовится формовочная масса. [c.32]По способу холодного прессования сначала изготовляют сырые круги, которые затем сушат в печи, а потом отверждают. По способу прямого прессования круги изготовляют и отверждают за одну операцию. Для приготовления формовочной массы обычно применяют два смесителя в первом смешивают абразивный порошок с жидкой смолой, а во втором — порошковую смолу, добавки и наполнители. Приготовление смеси необходимо производить в помещении с кондиционированием воздуха при постоянной температуре и влажности. [c.231]
Резольные олигомеры и полимеры применяются для производства поделочных слоистых пластиков (текстолиты, гетинаксы и др.), электроизоляционных пресспорошков, фрикционных и ударопрочных материалов, крупноволокнистых (волокнит и др.), тормозных (с асбестовым наполнителем), профилированных материалов (трубки, уголки и др.), а также для изготовления формовочных масс (фаолит) и замазок. [c.58]
Влажная формовочная масса (рис. 8) с распределительного стола 1 по конусному желобу бункера 2 поступает в пространство между вмазывающим роликом 3 и формующим барабаном 4, увлекается барабаном в сторону его движения и попадает под ролик 3, который под давлением пружин запрессовывает массу в отверстия барабана диаметром 6—7 мм. Формующий барабан 4 окружен электронагревательными элементами для обогрева барабана вместе с массой таблеток
Эти аппараты действуют следующим образом. Два тяжелых катка бегуна катятся по неподвижному основанию (рис. УП-27) или катки и основание вращаются в противоположных направлениях (рис. УП-28). Кроме эффекта сдвига, обусловливающего смешение материала, катки оказывают раздавливающее действие, что приводит к уменьшению размеров зерен слоя. Используются такие аппараты в тех случаях, когда возникает необходимость размешать отдельные компоненты смеси (чаще всего с небольшим добавлением жидкости) в целях образования однородной массы с меньшими частицами, чем зерна исходного сырья. Применяются бегуны в фармацевтической промышленности, красильном и литейном (приготов-ление формовочных масс) производствах и т. д. Объем этих аппаратов обычно мал, а мощность, расходуемая на смешение, отно-сительно велика. В бегунах проводятся преимущественно периодические процессы. [c.362]
Большие потери формовочной массы через зазоры между вмазывающим роликом и боковыми стенками бункера могут быть обусловлены рядом причин несоответствием длин ролика и ножа (следует заменить нож), раздвиганием стенок бункера (надо стянуть стенки), ослаблением нажимных пружин ролика и ножа (необходимо их подтянуть). [c.56]
Следует сказать, что полимеры в чистом виде в качестве связующего при производстве строительных материалов применяются крайне редко. Из них обычно составляют соответствующие композиции с добавлением пластификаторов, мягчителей, отвердителей, стабилизаторов и красителей. При этом стремятся снизить их расход в формовочных массах. [c.414]
Трение скольжения у формовочных материалов молформовочные массы применяются при изготовлении скользящих колец, подшипников и прокладок. Раньше графит использовали в качестве добавки к компаундам для деталей, плакированных [c.153]
Онределение текучести по спирали (метод, разработанный для эпоксидных материалов) в принципе аналогичен указанным методам, но применим только к пресс-композициям низкого давления [21—23], например к эпоксифенольным формовочным массам. Протяженность течения здесь увеличена до 262 см для спирали Архимеда. [c.157]
Самыми важными факторами, определяющими экономичность технологии, являются степень автоматизации и продолжительность цикла [26]. Продолжительность формования складывается из времени нагревания массы до температуры формования и времени, затрачиваемого на химическую реакцию. При 160°С время реакции и составляет от 5 до 10 с. Поскольку теплопроводность формовочных масс относительно низкая, то доминирующей составляющей является время нагревания. Исходя из этого, целесообразно сократить формовочный цикл за счет предварительного нагрева массы вне пресс-формы до температуры несколько меньшей температуры пресс-формы. Опыт показывает, что экономия, полученная за счет усовершенствования технологии, решительным образом влияет на развитие производства пластических масс [27—30]. [c.158]
Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом молнекоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]
Предназначен для распушки асбестовых формовочных масс с содержанием бензина не более 3% и других подобных материалов в производстве асбестовых технических изделий. [c.197]
В исходном состоянии эпоксидные смолы являются или жидкостями, или твердыми телами, но легко растворимыми или расплавляемыми. В жидком состоянии их удобно использовать как основу красок, клеев, заливочных композиций, формовочных масс, связующих для композиционных м
Огнеупорные массы (компоненты, свойства). Силикатные формовочные материалы.
Окись кремния SiO2 является химической основой кварцевых песков, которые могут содержать также некоторые примеси. Кварцевые пески имеющие не более 2% глинистых примесей, идут для приготовления формовочных смесей, используемых при литье сплавов с высокой температурой плавления (свыше 1000о С).
Окись кремния — основной компонент смесей. Она придает формовочной массе огнеупорные свойства и в определенных температурных интервалах вызывает расширение литейной формы, способное компенсировать усадку отливки.
Формовочные материалы, из которых изготавливаются огнеупорные оболочки, должны обладать высокой степенью дисперсности. От величины частиц материала, составляющего оболочку литейной формы, зависит чистота
поверхности отливки.
«Этилсиликат» — (этиловый эфир ортокремниевой кислоты
Si(OC2H5)4 используется в качестве связующего вещества при изготовлении литейных форм. При смешивании его с порошком окиси кремния образуется сметанообразная масса, из которой получают огнеупорную оболочку восковой модели.
Кремневый песокиспользуется в качестве наполнителя литейной опоки (кислоты). ИМ присыпают облицовочную оболочку сразу же после нанесения ее на поверхность восковой модели. Это задерживает стекание жидкой облицовочной массы и повышает прочность огнеупорной оболочки.
Глиноземистый цементиспользуется для связи кварцевого песка в основах ( кюветах) и создания достаточно прочной формовочной наполнительной массы.
Жидкое стеклоявляется материалом, способным связывать формовочную смесь. Оно входит в состав ряда рецептов формовочных масс и до недавнего времени применялось широко.
Сульфытные ( гипсовые ) формовочные материалы.
Формовочные материалы в которых связывающим веществом является гипс, называются гипсовыми. Основными компонентами их могут быть окись кремния и окись алюминия ( минутные).
Гипсовые формовочные смеси находят применение при литье сплавов, имеющих температуру плавления до 1100ºС.
Фосфатные формовочные материалы.
В фосфатных формовочных материалах в качестве связующего вещества используются фосфаты, по составу подобные фосфат-цементам, применяемым в стоматологии.
При смешивании окислов металлов (цинк, магний, алюминий) входящих в состав порошка , с жидкостью (фосфорная кислота) происходит образование фосфатов, которые прочно связывают частички наполнителя формовочной смеси (кристоболлит, кварц и т.д.). В результате термической обработки фосфаты переходят из орто- в пироформу, обладающую большой термоустойчивостью при температуре 1200 — 1600ºС. Компенсационное расширение формы при использовании этих формовочных масс может быть получено только за счет наполнителя (окиси кремния).
Формовочные массы, выпускаемые промышленностью.
Ленинградским заводом медицинских полимеров («Медиполимер») для литья сплавов на основе золота выпускается масса «Силаур».Это гипсовый формовочный материал. Основу массы составляет кремистем Al2O3 и гипс. Обычное соотношение их 3 : 1. Замешивание массы производится с водой, схватывание происходит через 10-30 минут.
При литье золотых сплавов на основе окиси кремния (кристоболлита) и гипса. К таким массам относится также чехословацкий препарат «Эксподент». Для получения отливок из золотых сплавов, не требующих большой точности, часто используют смесь 1 части гипса с 2 частями чистого кварцевого песка.
Для литья деталей из нержавеющей стали и кобальтохромых сплавов промышленность выпускает массу «Формолит». Она состоит из материалов для изготовления огнеупорной оболочки (пылевидный кварц и этилосиликат) и наполнительной массы для заполнения кюветы (формовочный песок и глиноземестый цемент).
Формовочные массы для изготовления огнеупорных моделей.
В последние годы широкое распространение получили методы литья металлических сплавов из огнеупорных моделях. Такими методами получают наиболее сложные конструкции, отличающиеся большой точностью размеров и высокой чистотой поверхности.
Огнеупорная масса ОЛ (бюгелит) относится к силикатным формовочным материалам. Она состоит из огнеупорного порошка (наполнителя) и жидкого связывающего компонента (гидро______________ этилсиликата). Отвердителем массы служит раствор едкого натра. Порошок и жидкость для получения модели берутся в соотношении 4 : 1. Масса начинает схватываться через 3 – 4 минуты и затвердевает полностью через 40-60 минут. При нагревании до 800о С термическое расширение бюгелита около 1,8 %.
Огнеупорная масса «Силамин» относится к фосфатным формовочным материалам. Масса представляет собой порошкообразную огнеупорную композицию в состав которой входит фосфатная связка. Для формовки массу смешивают с водой. Схватывание массы происходит через 7-10 минут. Окончание затвердевания наступает через 50-60 минут. Термическое расширение при температуре 800оС около 1,4 %.
Огнеупорная масса «Кристасил-2» является огнеупорным материалом, состоящим из порошка наполнителя кристобаллита и фосфатной связки. При смешивании с водой получается пластичная масса, начинающая твердеть через 5-7 минут. При затвердевание массы происходит ее расширение на 0,4 0,5 %. Термическое расширение «Кристосила-2» при нагревании до 700оС составляет 0,8 – 1 % . Суммарное расширение модели может достигать 1,2 – 1,5 %.
Огнеупорные массы «Бюгелит», «Силамин», «Кристосил-2» обладают хорошей термической стойкостью в температурном интервале 1400-1700оС, химически устойчивы обладают достаточной прочностью. Термическое расширение этих масс при обжиге окиси ( кюветы) способно компенсировать сохранение объема кобальтохромовых и других сплавов, имеющих близкие величины усадки (1,5 – 1,8).
Тестовые задачи.
Скажите, пожалуйста, к какой группе масс относится воск:
А. Термопластические массы
Б. Силиконовые массы
В. Оттискные материалы на основе альгиновой кислоты
Укажите, пожалуйста, для чего применяется пчелиный воск:
А. Соединение частей протеза
Б. Моделирование вкладок
В. Воссоздание анатомической формы зуба.
Укажите, пожалуйста, для чего применяется базисный воск:
А. Изготовление индивидуальной слепочной ложки
Б. Соединение частей протеза
В. Моделирование вкладок
Укажите, пожалуйста, какое % соотношение содержания висмута в легкоплавком металле:
А. 40-50%
Б. 30-40%
В. 50-60%
Укажите Тплавления легкоплавкого металла для штамповки:
А. 50-95
Б. 30-40
В. 120-180
Кокой воск относится к растительным:
А. Японский воск.
Б. Пчелиный
В. Монтановый
Контроль усвоения материала.
Укажите, пожалуйста, Тплавления воска для базисов:
А. 50-58
Б. 60-65
В. 40-48
Укажите, пожалуйста, основной компонент моделировочного воска:
А. Парафин
Б. Каучук
В. Пчелиный воск.
Укажите, пожалуйста, основной компонент для базисов:
А. Воск.
Б. Парафин
В. Краситель
Укажите цвет базисного воска
А. Розовый
Б. Голубой
В. Зеленый
Скажите, пожалуйста, сколько висмута содержится во всех сплавах легкоплавких металлов:
А. 40-50%
Б. Более 60%
В. 20-30%
Оснащение занятия:
7.1 таблицы №
7.2 Диапозитивы (тема №)
7.3 Видеофильмы №
7.4 Слайдфильмы
7.5 наборы восков.
7.6. формовочные материалы
7.7. оттискные массы.
Задание на домпо теме №8: “Абразивные материалы. Отделочные и полировочные материалы. Оттиски. Классификация оттискных материалов. Требования, предъявляемые к ним, показания к применению. Ложки для снятия оттисков. Методика получения разных видов оттисков и моделей ”.
Массы формовочные и формуемые — Справочник химика 21
Качество отформованных изделий зависит от свойств конфетной массы и формовочного материала. При отливке первостепенное значение имеет вязкость конфетной массы, которая зависит от ее температуры, влажности и доли твердой фазы. При оптимальной температуре отливки обеспечивается жидкое структур-но-вязкое строение массы. Если температура снижена, то в результате кристаллизации сахарозы увеличивается доля твердой фазы, масса приобретает пластичные свойства и плохо заполняет объем формы. Повышение температуры массы при отливке приведет сначала к уменьшению доли твердой фазы (из-за растворения кристаллов сахарозы), затем при затвердевании корпусов конфет произойдет увеличение размеров кристаллов, оставшихся в твердой фазе при перегреве массы. В результате конфеты будут грубыми и твердыми, а на их поверхности произойдет образование белых пятен. [c.136]В технологии керамики более распространены мокрые способы формования, в порошковой металлургии — сухие. При мокром способе материал для формования представляет собой сырую (от 15 до 35% воды) массу с текучими илн пластическими свойствами. При большом количестве влаги суспензию (шликер) заливают в формы из гипса, которая впитывает воду (шликерное литье). После заполнения формы и подсушки сформованное изделие легко отстает от формы. Для обеспечения большей текучести массы, плотности и прочности изделия поверхность частиц суспензии лиофили-зируют, добавляя щелочные электролиты или некоторые органические вещества (понизители вязкости). Если содержание воды не превышает 25%, сырая масса обладает пластичностью и ее формование не представляет трудностей. Эта операция может быть выполнена как вручную, так и с помощью формовочных машин. [c.388]
Главным рабочим органом шнековой машины является массивный винт (шнек, червяк), заключенный в стальной цилиндр. В некоторых формовочных машинах может быть несколько винтов, которые не только транспортируют массу и создают необходимое давление, но и смешивают, пластифицируют, уплотняют ее, а также интенсифицируют подсушку. Загрузочные устройства могут включать в себя бункеры с мешалками, виброиитатели, питающие шнеки, валки и другие узлы. На рис. 118 приведен шнековый пресс-формователь с гранулятором М-105, используемый в производстве катализатора конверсии метана, а также для экструзионной формовки алюмооксидных и других катализаторных паст [81]. Исход ная паста из загрузочного устройства 3 захватывается двумя 2-образными лопастями 4 и принудительно вмазывается в межвит-ковое пространство шнека 9. Шнек перемещает массу к формующей головке 2 и выдавливает ее в виде цилиндрического жгута. Жгут с помощью электромагнитного устройства отсекается от головки, падает на дисковые ножи 6, разрезается на отдельные цилиндрические гранулы диаметром 14 мм и длиной 14 мм и подается на транспортер. Частота вращения шнека составляет 15—67 об/мин, производительность машины по исходной массе — 150—200 кг/ч. [c.272]
Влажная формовочная масса (рис. 8) с распределительного стола 1 по конусному желобу бункера 2 поступает в пространство между вмазывающим роликом 3 и формующим барабаном 4, увлекается барабаном в сторону его движения и попадает под ролик 3, который под давлением пружин запрессовывает массу в отверстия барабана диаметром 6—7 мм. Формующий барабан 4 окружен электронагревательными элементами для обогрева барабана вместе с массой таблеток [c.55]
Уголь из циклона четвертой ступени выходит при 435—460°С (эта температура для каждого вида угля поддерживается вполне определенной, и колебания допускаются не более чем на 5°С) и через шлюзовые камеры поступает в пресс-формовочную машину, где происходит формование пластической массы в изделия (формовки) определенных формы и размеров. [c.219]
Самыми важными факторами, определяющими экономичность технологии, являются степень автоматизации и продолжительность цикла [26]. Продолжительность формования складывается из времени нагревания массы до температуры формования и времени, затрачиваемого на химическую реакцию. При 160°С время реакции и составляет от 5 до 10 с. Поскольку теплопроводность формовочных масс относительно низкая, то доминирующей составляющей является время нагревания. Исходя из этого, целесообразно сократить формовочный цикл за счет предварительного нагрева массы вне пресс-формы до температуры несколько меньшей температуры пресс-формы. Опыт показывает, что экономия, полученная за счет усовершенствования технологии, решительным образом влияет на развитие производства пластических масс [27—30]. [c.158]
Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом молнекоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]
Вследствие значительной адгезии помадной массы со многими конструкционными материалами и отсутствия усадки при затвердевании массы формы для помадных конфет изготавливают в виде ячеек (углублений), отштампованных в слое порошкообразного формовочного материала, предварительно насыпанного в лотки. [c.132]
Механическая прочность катализаторов, получаемых по технологии соосаждения, особенно при введении в А1(0Н)з добавок 5102 или цеолита, зависит также от способа формования и конструкции формовочной машины [209, 225]. Так, при формовании на машине ФМК-2 катализаторная масса влажностью 70—75% поступает между роликом и формующим ба- [c.99]
Конструкции формовочных машин для получения гранул из тестообразной массы различны. На рис. 245 приведена схема механизма для формовки цилиндрического катализатора формовочной машины барабанного типа. Основным узлом машины является вращающийся барабан 1 диаметром 800 мм, шириной 300 мм. В перфорированной обечайке барабана выполнены отверстия с небольшой конусностью, расширяющиеся внутрь барабана. Частицы формуют вмазыванием тестообразной массы в отверстия, подсунпвремя вращения барабана и выдавливанием частиц сжатым воздухом